Indicadores em linguagem simples

Cada indicador abaixo tem: o que é (em uma frase), como é calculado (a fórmula, com a referência à definição oficial em docs/kpis.md, que segue as normas ISO 22400 e ISO 14224), um exemplo com números e como não se enganar. As referências do tipo “kpis.md §1.5” apontam para a seção da especificação técnica, onde estão os casos de borda completos.

Convenções que valem para todos:

• Percentuais aparecem com uma casa decimal (75,4 %). O sistema calcula com o número completo e só arredonda na tela.
• “—” não é zero. Quando um indicador não pode ser calculado, a tela mostra “—” e o motivo (veja Quando aparece “—”).
• Nada é média de porcentagens. O OEE do dia não é a média dos OEEs dos turnos; o da fábrica não é a média das linhas. O sistema soma os tempos e as peças e refaz a conta (kpis.md §1.6). Por isso os números “fecham”.

---

Eficiência da produção

Os tempos do turno (a base de tudo)

O turno é dividido assim (kpis.md §1.1, norma ISO 22400):

Tempo	O que é	Exemplo (turno de 8 h)
Tempo programado (POT)	a soma dos turnos cadastrados no calendário	06:00–14:00 = 480 min
Paradas planejadas (PDOT)	refeição, café, reunião, preventiva programada no calendário, sem demanda	refeição 30 min
Tempo planejado para produzir (PBT)	programado − planejadas − tempo sem dados	450 min
Paradas não planejadas (ADOT)	falhas, setup, falta de material, falta de operador… (≥ 2 min)	60 min
Tempo rodando (APT)	planejado para produzir − não planejadas	390 min

Duas regras que surpreendem quem chega:

• Setup é parada não planejada (perde disponibilidade), mesmo sendo esperado. Ele aparece separado no Pareto com o código SET-*, para você enxergar quanto custa.
• Preventiva só é planejada se estava no calendário antes de o turno começar. Feita sem estar no calendário, ela é MNT-02 (não planejada).

OEE — eficiência global do equipamento

O que é: de todo o tempo que a máquina deveria estar produzindo, quanto virou peça boa na velocidade ideal.

Como é calculado (kpis.md §1.5): OEE = Disponibilidade × Desempenho × Qualidade, que é o mesmo que tempo ideal das peças boas ÷ tempo planejado para produzir.

Exemplo (o “E1” da especificação): prensa, turno de 8 h, refeição de 30 min, 60 min de paradas, 700 peças das quais 679 boas, tempo de ciclo ideal de 30 s.

• Disponibilidade = 390 / 450 = 86,7 %
• Desempenho = (700 × 0,5 min) / 390 = 89,7 %
• Qualidade = 679 / 700 = 97,0 %
• OEE = 75,4 % (339,5 min de peças boas em 450 min planejados)

Como não se enganar:

• Um OEE de 100 % não existe na prática; classe mundial é em torno de 85 %. Compare a máquina com ela mesma ao longo das semanas.
• Turno sem produção mas com tempo planejado tem OEE 0 % (zero real: a máquina não gerou valor) e Qualidade “—” (não há peça para avaliar).
• O OEE de dois turnos juntos não é a média: turno A 75,4 % e turno B 92,5 % dão 83,7 % no dia, não 84,0 %, porque o turno B tinha menos tempo planejado (kpis.md §1.6, exemplo E2).

Disponibilidade (A)

O que é: a fração do tempo planejado em que a máquina estava rodando. Fórmula (kpis.md §1.2): tempo rodando ÷ tempo planejado para produzir. Exemplo: 390 / 450 = 86,7 %. Como não se enganar: micro-paradas (menos de 2 min) não reduzem a disponibilidade — elas entram no desempenho. Parada que atravessa a troca de turno é dividida entre os dois turnos.

Desempenho (P)

O que é: enquanto rodava, a máquina produziu na velocidade ideal? Fórmula (kpis.md §1.3): Σ (tempo de ciclo ideal × peças produzidas) ÷ tempo rodando. Exemplo: 700 peças × 30 s = 350 min de trabalho ideal em 390 min rodando = 89,7 %. Como não se enganar:

• Desempenho acima de 100 % não é cortado: aparece com o aviso “tempo de ciclo ideal suspeito”. Quase sempre o tempo de ciclo cadastrado está mais lento que o real, ou o contador conta em dobro. Corrija o cadastro (máquina × produto) em vez de ignorar o aviso.
• O tempo de ciclo ideal é o menor ciclo sustentável de projeto, não a média histórica. Usar a média deixa o desempenho sempre perto de 100 % e esconde a perda de velocidade.
• Produto sem tempo de ciclo ideal cadastrado → Desempenho, Qualidade e OEE ficam “—” (“produto sem tempo de ciclo ideal”).

Qualidade (Q)

O que é: das peças produzidas, quantas saíram boas de primeira. Fórmula (kpis.md §1.4): peças boas ÷ peças produzidas (com mais de um produto, cada peça pesa pelo seu tempo de ciclo ideal). Exemplo: 679 / 700 = 97,0 %. Como não se enganar: peça retrabalhada conta como não boa (é a qualidade de primeira passagem).

TEEP e carregamento

O que é: o OEE sobre as 24 horas do dia, não só sobre o turno. Mostra quanto da capacidade instalada está sendo usada. Fórmula (kpis.md §1.7): Carregamento = tempo planejado ÷ tempo calendário; TEEP = OEE × Carregamento. Exemplo (E3): dia com 870 min planejados em 1 440 min → carregamento 60,4 %; TEEP = 83,7 % × 60,4 % = 50,5 %. Como não se enganar: num feriado o OEE é “—” (não havia tempo planejado), mas o TEEP é 0 % — o dia entra na média do mês como um dia em que a máquina não gerou valor.

Micro-paradas

O que é: interrupções curtas, de 1 s até menos de 2 min (padrão; o administrador pode ajustar de 30 s a 5 min por máquina). Não pedem motivo e são perda de desempenho. Regra (kpis.md §1.8): duração ≥ 2 min exatos é parada (pede motivo); menos que isso é micro-parada. Paradas separadas por menos de 10 s de funcionamento são juntadas numa só antes de aplicar o limite. Indicadores: número de micro-paradas por hora rodando e minutos perdidos por turno. Como não se enganar: 30 micro-paradas de 1 min não aparecem em “Paradas”, mas somam 30 min no Pareto. Uma máquina “que nunca para” e tem desempenho baixo costuma ter muitas micro-paradas.

Cadência (peças por hora)

Variante	Fórmula (kpis.md §1.9)	Para que serve
Realizada	peças ÷ horas planejadas para produzir	“quantas peças por hora a linha entregou”
Em operação	peças ÷ horas rodando	velocidade quando está rodando
Ideal	3 600 ÷ tempo de ciclo ideal (s)	linha de referência do gráfico

Exemplo (E5): 700 peças em 7,5 h planejadas = 93,3 peças/h; em 6,5 h rodando = 107,7 peças/h; ideal 3 600 / 30 = 120 peças/h. Como não se enganar: na linha, a cadência é a da máquina de saída (a última), não a soma das máquinas. No mapa da planta, o número ao lado do marcador é a cadência realizada do turno até agora.

Pareto de perdas

O que é: todas as perdas do período convertidas em minutos, da maior para a menor, com a porcentagem e o acumulado. Responde “onde perdemos mais tempo?”. Como é montado (kpis.md §1.10): cada motivo de parada não planejada (minutos), micro-paradas, perda de velocidade (tempo rodando − tempo ideal produzido − micro-paradas) e perda de qualidade (tempo ideal das peças refugadas). A soma das perdas é o tempo planejado menos o tempo das peças boas.

Exemplo (E6, o turno do E1 com 18 min de micro-paradas): total 110,5 min.

#	Perda	min	%	acumulado
1	Falha pneumática EQP-03	25	22,6 %	22,6 %
2	Perda de velocidade	22	19,9 %	42,5 %
3	Setup SET-01	20	18,1 %	60,6 %
4	Micro-paradas	18	16,3 %	76,9 %
5	Falta de material MAT-01	15	13,6 %	90,5 %
6	Qualidade (refugo)	10,5	9,5 %	100,0 %

Como ler: ataque as primeiras barras até uns 80 % do acumulado. Clique numa barra para ver a lista das paradas daquele motivo. Paradas sem motivo (UNK-01) aparecem como uma barra própria — se ela for grande, o Pareto não está dizendo a verdade sobre as causas: primeiro justifique as paradas. Como não se enganar: com desempenho acima de 100 % a perda de velocidade aparece como 0 (e o aviso de tempo de ciclo suspeito acompanha). Num período sem tempo planejado (feriado) não há Pareto.

Cobertura de dados

O que é: a fração do tempo programado em que o sistema recebeu dados da máquina (ou em que há uma parada declarada). Abaixo de 95 % aparece a faixa “dados incompletos” (kpis.md §0, decisão D5). Por que importa: o tempo sem dados sai do tempo planejado — o sistema nunca supõe que a máquina rodou. Se as peças contadas depois do buraco entram, o desempenho pode parecer melhor do que foi. Quando você sabe o que aconteceu no buraco (queda de energia, por exemplo), declare a parada — ela passa a contar como parada não planejada e a cobertura volta a 100 %.

Disponibilidade operacional (Ao) e inerente (Ai)

O que é: a disponibilidade do equipamento para a produção, olhando só o que é culpa dele. Fórmulas (kpis.md §2.6):

• Ao = (tempo requerido − indisponibilidade do equipamento) ÷ tempo requerido. Tempo requerido = programado − refeições, reuniões, sem demanda e testes. Indisponibilidade = falhas EQP-* (inclusive a espera por peça ou técnico) + manutenção PLN-03 e MNT-02.
• Ai = MTBF ÷ (MTBF + MTTR) — a disponibilidade “de projeto” do equipamento.

Exemplo (R6): 600 h requeridas, 12 h de falhas e preventiva → Ao = 98,0 %; com MTBF 180 h e MTTR 1 h, Ai = 99,4 %. Como não se enganar: Ao não é a disponibilidade do OEE. Setup, falta de material e falta de operador derrubam a disponibilidade do OEE mas não a Ao (não são culpa do equipamento).

---

Confiabilidade

Todos estes indicadores contam só falhas críticas e degradadas (a máquina perdeu a função, total ou parcialmente). Falhas incipientes (início de degradação, ainda funciona) aparecem à parte. A janela padrão da tela Confiabilidade é de 12 meses (kpis.md §2, esclarecimento S4-8).

MTBF — tempo médio entre falhas

O que é: em média, quantas horas rodando a máquina aguenta entre uma falha e outra. Fórmula (kpis.md §2.1): horas de operação ÷ número de falhas. Horas de operação = só o tempo com a máquina rodando (não o tempo de turno). Exemplo (R1): 720 h rodando no mês, 4 falhas → MTBF = 180 h. Como não se enganar:

• Sem falhas no período o MTBF é “—” e a tela mostra “> 720 h sem falhas” — não é infinito.
• MTBF de uma semana com uma falha não diz nada. Olhe sempre o n (número de falhas) ao lado; use 3 a 12 meses.
• Para o grupo (todas as prensas, uma marca de motor), o sistema soma as horas e as falhas de todos — nunca tira a média dos MTBFs.

MCBF — ciclos médios entre falhas

O que é: o MTBF contado em ciclos em vez de horas. É o indicador certo para o que se desgasta por movimento: cilindros pneumáticos, válvulas, garras, robôs. Fórmula (kpis.md §2.2): ciclos no período ÷ número de falhas. Exemplo (R2): cilindro A1 com 2 400 000 ciclos e 3 falhas → MCBF = 800 000 ciclos. Como não se enganar: sem sensor de ciclo próprio, os ciclos são estimados por peças × ciclos por peça (a garra que pega e solta duas vezes por peça faz 2 ciclos por peça) e a posição mostra o selo “estimado”.

MTTR — tempo médio para restabelecer

O que é: quanto tempo, em média, a produção fica sem a máquina quando ela quebra — da falha até voltar a produzir, incluindo detectar, esperar o técnico, esperar a peça e consertar. Fórmula (kpis.md §2.3): Σ (restabelecida − falhou) ÷ número de falhas restabelecidas. Exemplo (R3): falhas de 30, 45, 90 e 75 min → MTTR = 60 min. Como não se enganar:

• Uma falha que começou na pausa do café e só foi resolvida depois conta o tempo inteiro, desde que a falha apareceu (é o que a produção sentiu).
• Falha achada numa inspeção sem ter parado a produção entra no MTBF, mas não no MTTR. Falha ainda aberta fica fora até fechar.
• MTTR alto pode ser falta de peça ou de técnico, não reparo lento: confira na OS o tempo em espera.

MTTF — vida média até a falha (peças trocadas)

O que é: para itens que se trocam em vez de consertar (rolamento, vedação, correia, válvula), a idade média na falha, por fabricante e modelo. Fórmula (kpis.md §2.4): média do uso desde a instalação dos componentes removidos por falha. Os removidos sem falhar (troca preventiva) e os que ainda estão instalados são suspensões: não entram na média, mas são mostrados ao lado. Exemplo (R4): rolamentos falharam com 8 200, 9 600 e 10 400 h; dois foram trocados preventivamente com 7 000 e 9 000 h → MTTF = 9 400 h, “3 falhas, 2 suspensões”. Como não se enganar: com muitas trocas preventivas, a média simples subestima a vida (os itens trocados “durariam mais”). Para decidir, use a análise de Weibull, que aproveita as suspensões. Com menos de 3 falhas aparece o aviso “amostra pequena”.

Taxa de falha

O que é: o inverso do MTBF — falhas por hora de operação (a tela mostra por milhão de horas). Fórmula (kpis.md §2.5): falhas ÷ horas de operação. Exemplo (R5): 4 falhas em 720 h = 0,0056 falha/h = 5 555,6 por milhão de horas. Como não se enganar: aqui, sem falhas, a taxa é 0 (zero é a resposta certa: nenhuma falha).

---

Gestão da manutenção

PMP — percentual de manutenção planejada

O que é: das horas trabalhadas pela manutenção, quantas foram planejadas (e não “apagando incêndio”). Fórmula (kpis.md §3.1): horas de OS planejadas ÷ horas totais de OS concluídas no período. Planejadas = preventiva + preditiva + melhoria + corretiva programada. Não planejada = corretiva emergencial. Exemplo (M1): preventiva 90 h, preditiva 30 h, melhoria 10 h, corretiva programada 5 h, emergencial 25 h → PMP = 135 / 160 = 84,4 %. Referência: ≥ 85 % (classe mundial ≥ 90 %). Como não se enganar: OS preditiva que não achou defeito continua planejada (o custo do “alarme falso” aparece à parte, em horas). Só contam OS concluídas no período — horas de uma OS ainda em execução não entram.

Cumprimento da programação

O que é: das OS programadas para a semana (ou mês), quantas foram feitas no dia programado. Fórmula (kpis.md §3.2): OS programadas concluídas no prazo ÷ OS programadas. A programação congela na segunda-feira 00:00: OS programada depois disso é “encaixe” e não entra na conta. Cancelada porque outra OS a substituiu (superseded) sai da conta; cancelada por qualquer outro motivo conta como não feita. Exemplo (M2): 40 programadas, 34 no prazo, 3 atrasadas, 3 não feitas → 85,0 %. Referência: ≥ 90 %. Como não se enganar: concluir com um dia de atraso conta como não cumprida (tolerância padrão de 0 dia; o administrador pode mudar).

Backlog (semanas)

O que é: quantas semanas a equipe levaria para zerar o trabalho aprovado que está na fila. Fórmula (kpis.md §3.3): horas restantes das OS aprovadas, programadas, em espera e em execução ÷ capacidade semanal (técnicos × horas por semana − ausências previstas). Exemplo (M3): 260 h em aberto, capacidade 130 h/semana → 2,0 semanas. Como ler: 2–4 semanas é saudável; menos de 2, a equipe pode estar ociosa (ou o planejamento está fraco); mais de 4, a equipe não dá conta. Rascunhos gerados pelos planos e pedidos ainda não aprovados aparecem à parte e não contam.

---

Uso e vida de componentes

% de vida consumida

O que é: quanto da vida nominal (de catálogo) o componente já usou. Fórmula (kpis.md §4.1): uso desde a instalação ÷ vida nominal. Com mais de uma medida (horas e partidas), vale a maior. Exemplos: cilindro de 5 000 000 ciclos com 3 600 000 → 72 % (U1). Motor de 30 000 h e 200 000 partidas, usado 12 000 h (40 %) e 130 000 partidas (65 %) → 65 % por partidas (U2). Alertas: ≥ 80 % atenção; ≥ 100 % vida nominal atingida (o número passa de 100 % e não é cortado). Componente sem vida nominal cadastrada mostra “—” (cadastre o valor do datasheet).

Vida remanescente (RUL) e data projetada

O que é: em quantos dias o componente chega ao fim da vida nominal, no ritmo de uso atual. Fórmula (kpis.md §4.2): (vida nominal − uso) ÷ ritmo, arredondado para cima, onde o ritmo é o uso dos últimos 14 dias corridos ÷ 14 (fins de semana parados entram na média). Com mais de uma medida, vale a que chega primeiro. Exemplo (U3): faltam 1 400 000 ciclos; 280 000 ciclos nos últimos 14 dias = 20 000/dia → 70 dias, 14/12/2026 (contando de 05/10/2026). Como não se enganar:

• Se a linha mudar de ritmo (mais um turno), a data muda junto — ela é uma projeção, não uma promessa.
• Componente instalado há menos de 14 dias: o ritmo usa os dias desde a instalação (mínimo 3) e a tela marca “baixa confiança”.
• Nos primeiros 14 dias depois de conectar uma máquina ao FactoryConnect, o ritmo dos planos de manutenção (e de componentes cadastrados com uma data de instalação antiga) ainda não tem 14 dias de dados e a data projetada sai mais distante do que o real. Nesse período, confira o contador da máquina antes de adiar uma troca (veja Primeiros 14 dias).
• Sem uso nos últimos 14 dias não há projeção (“sem uso recente”).

Plano de manutenção: “o que vier primeiro”

O que é: um plano pode vencer por ciclos, horas, partidas ou dias — o que vier primeiro. Regras (domain.md §5.1, S4-3): para cada gatilho, consumido = uso desde a última manutenção ÷ intervalo; o estado do plano é o do maior consumido: ok (< 80 %), vence em breve (≥ 80 %, o sistema cria o rascunho da OS), vencido (≥ 100 %), atrasado (≥ 100 % + tolerância, padrão 10 %). A data de vencimento é a mais cedo entre os gatilhos. Exemplo (U4): plano de 2 000 000 ciclos ou 180 dias; desde a última troca, 1 700 000 ciclos (85 %) e 60 dias (33 %), ritmo de 20 000 ciclos/dia → vence em 15 dias (20/10/2026) por ciclos, estado “vence em breve”. Como não se enganar: o gatilho que define o estado e o que define a data podem ser diferentes (“82 % (partidas) · vence em 40 dias por horas”). Os dois estão certos.

---

Manutenção preditiva

Alerta preditivo e severidade

O que é: o sistema compara cada componente monitorado com ele mesmo logo depois da instalação ou da manutenção (a “referência”, ou linha de base) e avisa quando um sinal — tempo de curso, corrente, vibração, temperatura — se afasta de forma consistente (predictive.md P-2 a P-8).

Severidade	Rótulo	De onde vem	O que fazer
watch	Atenção	só um detector estatístico	acompanhar; não gera OS
warning	Alerta	regra de engenharia (ex.: “> 110 % da referência”) ou falha projetada em ≤ 30 dias	avaliar e converter em OS preditiva
critical	Crítico	regra crítica ou falha possível em ≤ 7 dias (cenário pessimista)	agir já: técnico de plantão é avisado

Como ler o texto do alerta: “Cilindro B3 — tempo de curso 206,5 ms (referência 200,0 ± 2,0 ms desde 14/01): +3,25 σ. EWMA 1,34 > 1,00; CUSUM 6,0 > 5,0. Falha projetada em 26 dias (17–50) ao atingir 240 ms.” Quer dizer: o curso ficou 6,5 ms mais lento que a referência, isso é 3,25 vezes a variação normal; dois testes estatísticos confirmam que não é um pico isolado; no ritmo atual de desgaste e de uso, o curso chega ao limite de falha de 240 ms em 26 dias, provavelmente entre 17 e 50. Como não se enganar: enquanto a referência está sendo formada a tela mostra “aprendendo (12/20 janelas)”, não um número. Um alerta só sobe de severidade sozinho, nunca desce.

RUL de condição (pelo sinal)

O que é: a vida remanescente estimada pela tendência do sinal até o limite de falha, e não pela vida de catálogo (predictive.md P-6). Fórmula: (limite de falha − valor ajustado agora) ÷ inclinação, convertido em dias pelo ritmo de uso. A faixa (pessimista–otimista) combina a incerteza da tendência e a do ritmo de uso. Exemplo (cenário F1): limite 240 ms, valor ajustado 219,73 ms, subindo 0,94 ms a cada 10 000 ciclos → restam 215 806 ciclos; a 20 000 ciclos/dia → 11 dias (faixa 8–16). Como não se enganar: sem tendência significativa a RUL de condição é “—” (“sem tendência significativa”) — isso é uma boa notícia, não falta de dado. A tela de componentes usa a data mais cedo entre a RUL nominal e a de condição.

A preditiva está funcionando? (antecedência, precisão, falsos alarmes)

Na tela Preditiva → Desempenho (predictive.md P-10):

• Antecedência: quanto tempo antes da falha o alerta abriu. Meta: mediana ≥ 7 dias em “Alerta”.
• Precisão: dos alertas decididos, quantos eram falha real (ou defeito confirmado). Meta: ≥ 70 % em “Alerta”.
• Falsos alarmes por posição-ano: meta ≤ 1 em “Alerta”. Em “Atenção” mais alarmes são aceitáveis (não geram OS).
• Detecção: das falhas em posições monitoradas, quantas tiveram alerta com ≥ 24 h de antecedência. Meta ≥ 80 %.

---

Vida por fabricante e modelo (Weibull)

Como ler a análise de Weibull

O relatório “Confiabilidade e vida por fabricante/modelo” ajusta uma distribuição de Weibull à vida dos componentes de cada fabricante/modelo (reports.md §2). A vantagem sobre o MTTF simples é usar também os componentes que ainda não falharam (trocados preventivamente ou em serviço): eles dizem “durou pelo menos isto”.

Número	O que significa	Como usar
β (forma)	o padrão das falhas	β < 1: falhas precoces; β ≈ 1: aleatórias; β > 1: desgaste
η (vida característica)	idade em que 63,2 % das unidades terão falhado	comparar marcas/modelos
MTTF Weibull	vida média estimada	substitui o MTTF simples quando há ajuste
B10	idade em que 10 % terão falhado	referência para o intervalo de troca preventiva
B10 / vida nominal	a vida real comparada com o catálogo	< 0,8 → “vida real abaixo da nominal”
IC 90 %	a faixa onde o valor verdadeiro está com 90 % de confiança	quanto mais falhas, mais estreita

O padrão é decidido pelo intervalo de confiança de β, e o relatório imprime a recomendação:

• IC inteiro abaixo de 1 — falhas precoces: revisar montagem, qualidade do lote e partida. Troca preventiva não ajuda.
• IC contém 1 — falhas aleatórias: trocar por tempo não reduz falhas; prefira monitoramento de condição (preditiva).
• IC inteiro acima de 1 — desgaste: troca preventiva faz sentido; o B10 é uma referência de intervalo.

Exemplo (caso weibull_cylinders): 10 cilindros do mesmo modelo, 6 falhas e 4 suspensões. β = 5,20 (IC 3,17–8,53, desgaste), η = 5 592 653 ciclos, MTTF Weibull 5 146 536 ciclos (o simples dava 4 850 000 porque ignorava as suspensões), B10 = 3 627 573 ciclos — 0,73 da vida nominal de 5 000 000 → “vida real abaixo da nominal”. Um cilindro em serviço com 5 000 000 ciclos, a 20 000 ciclos/dia, tem 36,1 % de chance de falhar nos próximos 30 dias; um com 2 000 000 ciclos, 1,4 %.

Papel de Weibull: os pontos são as falhas (com ranks ajustados que levam em conta as suspensões); a reta é o ajuste. Pontos muito longe da reta indicam duas causas de falha misturadas (por exemplo, falha de montagem e desgaste) — vale separar por modo de falha.

Como não se enganar:

• Com menos de 3 falhas não há ajuste (“falhas insuficientes”); o relatório mostra só o MTTF simples.
• Com 3 a 9 falhas aparece “amostra pequena”: com poucas falhas o β tende a sair alto. Exemplo: os rolamentos do R4 dão β = 14,3 com só 3 falhas — não conclua “desgaste muito concentrado” com essa amostra.
• Uma marca só é chamada de “melhor” quando os intervalos de η não se sobrepõem; caso contrário o texto é “sem diferença demonstrada com os dados atuais”.
• Componente reparado e reinstalado entra como uma unidade nova (“tão bom quanto novo”); por isso o técnico cadastra o item reparado como componente novo na troca.